廢塑料煉油生產(chǎn)廠家
另外，由于不同塑料的最佳裂解溫度不同，為保證所有塑料裂解完全，應該保證溫度滿足混合物料中所有種類塑料對于裂解溫度的要求。這就會使一部分容易裂解的塑料在反應器加熱的過程中就已經(jīng)開始裂解，當其他塑料開始裂解后，這一部分塑料已經(jīng)開始進入二次裂解，導致產(chǎn)物發(fā)生變化。比如PS的裂解溫度在320℃到360℃之間，PP的裂解溫度在360℃到400℃之間，PE的裂解溫度在400℃到500℃之間。因此在反應時可以采取多段裂解的方式，或者盡量將裂解溫度接近的塑料放在一起裂解，可以達到最好的裂解效果。
2、裂解爐內(nèi)壓力
PE在反應過程中對壓力的變化比較敏感，在高壓的情況下會導致結(jié)焦現(xiàn)象的出現(xiàn)。雖然油料產(chǎn)物的總量沒有發(fā)生明顯變化，但是其中柴油的占比大幅度下降。有實驗表明，在PE的裂解過程中，將壓力從0.1MPa開始逐漸增加，最終穩(wěn)定在2MPa，生成油料的成分也跟隨著變化，從C5~C32逐漸變成C5~C16。由此可見，想要提高柴油的收率就應該盡量降低反應器內(nèi)部的氣壓。但是也無法降低到負壓，否則生成的氣體無法排出和回收。由于壓差的存在會使裂解氣體快速排出，能夠提高反應速率，也避免了二次裂解的發(fā)生，保證了氣體產(chǎn)物的質(zhì)量。雖然一定程度的減小壓強可以提高反應速率、增加油料收率，但是由于反應器內(nèi)的溫度持續(xù)較高，要降低內(nèi)部的壓強對設(shè)備要求較高，成本也會增加，因此現(xiàn)階段的裂解設(shè)備基本都是采用常壓。
3、反應溫度
反應溫度是裂解反應的一項重要的影響因素，同一種塑料在不同的反應溫度下的裂解產(chǎn)物是不同的，可以通過控制溫度來控制裂解反應生成所需的產(chǎn)物，不同塑料在不同溫度下的裂解產(chǎn)物如下表所示：
| 塑料種類 | 反應溫度/-°C | 產(chǎn)物 |
| 聚乙烯（PP） | 120-140 | 氧化石蠟 |
| 350-500 | 高辛烷值燃油 | |
| 聚丙烯（PE） | 320-380 | 柴油、汽油等 |
| 400-650 | 異丁烯 | |
| 聚氯乙烯（PVC） | 200 | 二氯乙烷 |
| 350 | 芳香族化合物 | |
| 400-500 | 汽油煤油 | |
| 聚苯乙烯（PS） | 400-450 | 苯乙烯 |
在裂解聚乙烯和聚丙烯塑料時，逐漸提高反應溫度，裂解氣體產(chǎn)物的產(chǎn)量增加，而且裂解氣體中輕組分氣體的比重增加，這是因為裂解過程中生成的烴類氣體沒有及時排除，在高溫下發(fā)生了裂解。對于油料產(chǎn)物的影響也與之類似，隨著反應溫度的提高，油料產(chǎn)物中重油的含量增加而輕油的含量降低。
加熱速率的快慢同樣影響到裂解反應的過程和結(jié)果。在溫度小于350℃的條件下裂解，緩慢提高溫度，裂解過程中會生成大量的固體炭黑。提高升溫速率后，固體炭黑的生成量減少，氣體產(chǎn)物增加。在溫度高于650℃的條件下進行裂解，并提高加熱速率，炭黑和氣體產(chǎn)物的產(chǎn)量最小，油料產(chǎn)物的產(chǎn)量最多，但是由于溫度較高，部分油料快速裂解成氣體產(chǎn)物。
4、裂解反應時間
在塑料裂解時，適當增加反應時間，可以讓塑料在反應器內(nèi)反應完全，裂解的更徹底，既增加了氣體和油料產(chǎn)物的總量，又使結(jié)焦率下降。但是如果沒有及時排料、及時對產(chǎn)物進行收集，會使生成的產(chǎn)物在反應器內(nèi)進行二次反應，大分子的產(chǎn)物會繼續(xù)裂解成小分子的產(chǎn)物，導致油料產(chǎn)物的比重下降，因為有一部分油料裂解成為氣體。因此，想要增加油料的產(chǎn)物的收率，首先要適當延長反應時間，讓塑料裂解完全，同時還要注意及時排渣和對產(chǎn)物進行收集，避免因反應時間過長而導致氣體產(chǎn)物增多。
5、裂解爐類型
裂解反應器的種類有很多，不同類型的反應器，它們的傳熱效率、熱量分布以及熔融態(tài)物料在反應器中的流動狀態(tài)都不同，這些都會影響裂解反應的時間和結(jié)果。在進行裂解反應器選擇的時候，應該選擇傳熱效率高，物料輸送順暢，適用于大多數(shù)塑料的裂解裝置，同時還要注意裂解過程中能否及時對裂解產(chǎn)物進行回收。
間歇式和連續(xù)式廢塑料煉油設(shè)備
